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⑴ 傳熱系數高
  板式換熱器具有較高的傳熱系數，一般約為管殼式換熱器的3~5倍。主要原因是流體在管殼式換熱器的殼程中流動(dòng)時(shí)存在著(zhù)折流板—殼體，折流板—換熱管，管束—殼體之間的旁路，通過(guò)這些旁路的流體，沒(méi)有充分參與換熱。而板式換熱器，不存在旁路，而且板片的波紋能使流體在較小的流速下產(chǎn)生湍流，湍流效果明顯（雷諾數約為150時(shí)即為湍流），故能獲得較高的傳熱系數。
  
  ⑵ 對數平均溫差大
  板式換熱器兩種流體可實(shí)現純逆流，一般為順流或逆流方式。但在管殼式換熱器中，兩種流體分別在殼程和管程內流動(dòng)?？傮w上是錯流的流動(dòng)方式。降低了對數平均溫差。板式換熱器能實(shí)現溫度交叉，末端溫差能達到1℃；管殼式換熱器不能實(shí)現溫度交叉（即二次側出口溫度不能高于一次側的出口溫度）末端溫差只能達到5℃ 。
  
  ⑶ NTU大
  NTU表示相對于流體熱容流量，換熱器傳熱能力的大小。例如對于已定的傳熱系數K和熱容量 GCp值，NTU的大小就意味著(zhù)換熱器尺寸的大小，即傳熱面積的大小。管殼式換熱器的NTU約為0.2~0.3（平均0.25）。（BRS）板式換熱器的NTU約為1.0~3.0（平均2.0）。如在進(jìn)行一次水14~9℃，二次水13~7℃，一次水流量60m3/h,二次水流量50m3/h換熱時(shí)，NTU=(14-9)/1.5=3.33。若采用對稱(chēng)型（BRS）板式換熱器3.33/2.0 = 1.66≈2流程，A=95m2；而采用管殼式換熱器，則3.33/0.25=13.32≈14流程，A=320m2。
  
  ⑷ 耐溫承壓能力強
  設計工作壓力可達8MPa，設計工作溫度達1000℃。
  
  ⑸ 大型化 單板面積達18m2，單臺達10000m2。
  
  ⑹ 小型化 單板面積比A4還小。
  
  ⑺ 占地面積小
  從⑶分析可知，由于板式換熱器NTU 大，故在換熱量相同時(shí)，所需的換熱器的尺寸也小。除此之外，板式換熱器的結構緊湊，單位體積內的換熱面積為管殼式換熱器的2~5倍，也不需管殼式換熱器要預留抽出管束的檢修場(chǎng)地，故板式換熱器的占地面積是管殼式換熱器的1/5~1/10。
  
  ⑻ 重量輕
  板式換熱器的板片厚度僅為 0.6~0.8mm,管殼式換熱器的傳熱管厚度為2.0~2.5mm;管殼式換熱器的殼體比板式換熱器的框架重量重得多；故在換熱量相同時(shí)，板式換熱器所需的換熱面積比管殼式換熱器小，其重量約為管殼式的1/5。
  
  ⑼  工作壓力達8MPa
  可拆式板式換熱器是靠墊片密封的，密封周邊長(cháng)，而且角孔的兩道密封處的支撐情況較差，墊片得不到足夠的壓緊力，所以最高工作壓力僅為2.5MPa。釬焊式、全焊板式換熱器改變了可拆式板式換熱器的密封形式，板殼式換熱器改變了兩種流體的進(jìn)（出）口形式，提高了板式換熱器的工作壓力。目前釬焊式、全焊板式換熱器承受的工作壓力達3.5~4MPa，板殼式可達8MPa。在可拆式換熱器中，通過(guò)在常規波紋板片上加筋形成波紋管狀通道，除能 強化傳熱之外，還增加了板式換熱器的承壓能力。
  
  ⑽ 能實(shí)現多種介質(zhì)換熱
  若要進(jìn)行兩種以上介質(zhì)換熱時(shí)，則可在板式換熱器中設置中間隔板。管殼式換熱器無(wú)法實(shí)現多種介質(zhì)換熱。
  
  ⑾ 通過(guò)改變換熱面積或多流程組合適應新?lián)Q熱工況的要求。
  
  ⑿ 工作溫度達1000℃
  可拆式板式換熱器的工作溫度決定于密封墊片能承受的溫度，用橡膠類(lèi)彈性墊片時(shí)，最高工作溫度低于200℃。釬焊式、全焊式和板殼式密封不采用墊片形式，其工作溫度與工藝有關(guān)，目前為-200~1000℃。
  
  ⒀清洗方便
  把板式換熱 器的壓緊螺柱卸掉后，即可松開(kāi)板束，卸下板片，進(jìn)行機械清洗。
  
  ⒁ 污垢系數低
  垢系數約為管殼式換熱器的1/10。其原因是板間流體的劇烈湍動(dòng)，雜質(zhì)不易沉積；板間流道死區少；不銹鋼換熱面光滑，附著(zhù)物少；清洗容易等。
  
  ⒂ 當量直徑大
  寬—寬通道，寬—窄通道等大通道板式換熱器的當量直徑de達28mm，（北京京海換熱生產(chǎn)的KBB，KNB型板式換熱器屬這種型式），有一側或兩側可適用于含纖維、顆?；蚋哒扯冉橘|(zhì)的換熱。
  
  ⒃ 適用流體的范圍更廣泛
  可拆式板式換熱器受密封材料的限制，不適合某些流體。釬焊式、全焊式和板殼式不使用密封墊片，故可在高真空條件下使用，適用流體的范圍也擴大了。